CLASIFICACION DE LOS HORNOS USADO PARA LA FUSIÓN

CLASIFICACION DE LOS HORNOS USADO PARA LA FUSIÓN


Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.

 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.

 La producción requerida del horno.

 El costo de operación del horno.









LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES:

Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.

 Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustión. El horno más importante en este grupo es el de cubilote.

 Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricación de acero.

 Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petróleo.

 Hornos eléctricos. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.



TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:

 El cubilote de fundición.

 Los hornos de reversos.

 Hornos rotatorios.

 Hornos de crisol.

 Hornos de crisol de tipo sosa.

 Hornos basculantes.

 Hornos de aire.

 Hornos eléctricos

Pueden ser de acero o de inducción.

Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión, aun cuando se use en la producción de acero para manufactura de vaciado.

ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente.



DISTINTOS TIPOS DE ARENAS PARA MOLDEO

 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.

 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.

 Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

OTROS TIPOS DE ARENA SON

 ARENA NEGRA

 ARENA SINTÉTICA

 ARENA NATURALES

 ARENA PARA MACHOS

 ARENA AL ACEITE.

FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS

Las cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas cantidades como el feldespato.

La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.

El color de las arenas varía entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las impurezas que contengan.

De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su formación en los depósitos que actualmente se conoce.

 ARENAS ARRASTRADAS POR EL VIENTO.

 ARENAS DE RÍOS O FLUVIALES.

 ARENAS DE LAGOS.

 ARENAS DE DESEMBOCADURAS.

 ARENAS DE PLAYAS.

 ARENAS DE GLACIARES.

MOLDEO PARA FUNDICION

MATERIALES PARA MOLDEO

Para la confección de modelos se emplean materiales muy variados como son:

 MADERAS

 LOS METALES BLANDOS

 LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

 EL HIERRO

 EL LATÓN

 EL YAYO

 LOS PLÁSTICOS, LA GOMA Y OTROS COMPUESTOS.

Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo.

TIPOS Y CLASIFICACIÓN DE LOS MODELOS

Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena, para luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil deseado.

 MODELOS ENTERIZOS SENCILLOS.

 MODELOS ENTERIZOS COMPLEJOS.

 MODELOS DIVIDIDOS O PARTIDOS.

 MODELOS DIVIDIDOS COMPLEJOS.

 MODELOS INTERNOS O CAJA DE MACHO.



MAQUINA CENTRIFUGADORAS DE ARENA

Se basan todas en el mismo principio; lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar, de modo que tal partes gruesas se desintegran por la acción de la resistencia.

TIPOS

 DESINTEGRADO CENTRIFUGO.

 CENTRIFUGADOR DE CINTA.

SISTEMA DE ALIMENTACION

El llenado de un molde con metal o aleación liquida es una operación importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura.

Para llevar el metal o aleación liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna.

ELEMENTOS DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Se llama sistema de alimentación al conjunto de tazas de colada, canales, respiraderos y mazarotas que unidos entre si conducen el metal o aleación liquida a la cavidad interna del moldeo.

Tipos de elementos que integran el sistema de alimentación para un molde de arena cualquiera:

 TAZA DE COLADA

 TAZA DE COLADA CÓNICA TRADICIONAL

 TAZA EN FORMA DE TACÓN DE ESCORIAS

 TAZA DE COLADA CON FONDO PLANO

 TAZA DE COLADA ANULARES

 TAZA DE COLADA DE DOBLE COMUNICACIÓN EXTERNA.









SEPARADORES DE ESCORIAS

Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisión a la pieza.

TIPOS

 ESCORIADOR EN ZIGZAG

 ESCORIADOR CON CAMBIO DE DIRECCIÓN

 SEPARADOR DE ESCORIA CON MACHO FILTRO

 ESCORIA CON TRAMPA ANGULAR.

FUSION DE HIERRO COLADO

En esta fusión el cubilote se emplea en mayores escalas que cualquier clase de horno. El tamaño del cubilote generalmente se expresa en función del diámetro interno al nivel de las toberas. Esa dimensión rige al área transversal de la zona de fusión y el ritmo de fusión en toneladas por hora.

La carga metálica al cubilote consiste de hierro, en lingote, padecería de la fundición, padecería de hierro fundido comprando algunas veces padecería de hierro.

El hierro lingote de alto horno se vacía, ahora generalmente dentro de moldes metálicos en maquinarias adecuadas.

El coque usado como combustible en el cubilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como máximo.

Una vez fundido la primera carga de metal, la altura de la cama de coque reducirá en unos 15 cm. este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal.

Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de feldespato con a caliza. Este es un mineral químicamente neutro, que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote.







El hierro dúctil o nodular se obtiene mediante la introducción controlada de magnesio en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fósforo.

Se obtiene de este modo una extraordinaria modificación en la micro-estructura del metal, ya que el carbono se deposita en la matriz ferrítica en forma de esferas al contrario de lo que ocurre en el hierro gris, en el que el carbono toma la forma de láminas.

El resultado de este importantísimo cambio de estructura, es un hierro mucho más fuerte, resistente y elástico.

. Resistencia a la compresión.

. Aptitud al moldeo.

. Resistencia a la abrasión.

. Maquinabilidad.

. Resistencia a la fatiga.

VENTAJAS DEL HIERRO DÚCTIL.



Una de las ventajas más importantes que aporta este material es la reducción de peso en las piezas, lo que permite disminuir las cuadrillas de instalación y aligerar el transporte.

Para seguir enumerando ventajas, podríamos mencionar un apreciable aumento de la resistencia a la tracción (420 N/mm2) respecto de las ya elevadas de las fundiciones grises (180 a 200 N/mm2); también la capacidad de alargamiento que rebasa ampliamente el 5%.

Por ello este tipo de fundición, que sigue conservando las excelentes propiedades de resistencia a la corrosión de las fundiciones de hierro, se comporta desde un punto de vista mecánico, prácticamente como el acero.

En resumen, aún poseyendo el mismo contenido de carbono que la fundición gris, la fundición dúctil añade tres características importantes:

. Resistencia a la tracción y a los choques.

. Alargamiento importante.

. Alto límite elástico.